Плазменная и лазерная резка

Плазменная резка

Плазменная резка – это современная технология раскроя материалов, при которой механическое воздействие режущего инструмента заменяется на струю высокотемпературной плазмы. Таким методом можно обрабатывать материалы, сложно поддающиеся разрезанию традиционными способами, – высокопрочные и тугоплавкие сплавы, легированные нержавеющие стали, бронзы, керамику. Также допускается резка любых других металлов (черных и цветных, в том числе сплавов алюминия, меди, титана и т. д.).

Толщина металлической заготовки, разрезаемой плазмой, может достигать в зависимости от характеристик от 5 до 160 мм.

Плазма представляет собой особое состояние вещества, достигаемое при сверхвысоких температурах (5 000…30 000 °C). Попадая на поверхность материала, она вызывает его мгновенное испарение в ограниченной зоне реза. Образовавшиеся продукты уносятся из рабочей зоны газовым потоком.

Струя плазмы формируется благодаря электрической дуге, которая создается на пути поступления рабочего газа. В качестве последнего могут применяться активные (воздух или кислород) или неактивные (азот, инертные газы – аргон, ксенон и т. д.) Активная плазма, кроме температурного воздействия, проявляет окислительные свойства и применяется при резке черных металлов. Неактивные газы применяют для создания плазмы при обработке цветных металлов, керамики.

Для обеспечения стабильности плазмы и соблюдения линии реза применяется оборудование с ЧПУ. Траектория подачи материала вводится в компьютерном формате и строго контролируется автоматикой.

Плазменная резка имеет ряд очевидных достоинств, определивших ее распространение:

• возможность резки трудно обрабатываемых материалов;

• скорость работы в разы превышает производительность традиционных технологий;

• поверхность реза остается чистой, без окалины и остаточных капель расплава;

• возможность задавать траекторию реза сложной формы, фигурных элементов и т. д.;

• не происходит прогрева всего объема материала, что исключает деформацию и ухудшение его структуры.

Лазерная резка

Резка металла лазером – одна из наиболее современных технологий раскроя металла. С ее помощью из листовой заготовки можно изготавливать детали любого размера и уровня сложности. Она актуальна как для массового, так и для штучного производства.

Для проведения работ используются высокопроизводительные станки лазерной резки, оснащенные модулями ЧПУ. Раскрой производится при помощи направленного лазерного излучения. При контакте с поверхностью сфокусированный луч разогревает ее до температуры в несколько тысяч градусов, частично испаряя, частично прожигая металл. Благодаря данной особенности использовать оборудование можно при раскрое черных и цветных металлов, различных видов сплавов легированных сталей. Применение модуля числового программного управления гарантирует высокую точность проведения работ и соответствие готовых изделий проектным данным.

Лазерная резка металла наиболее актуальна при серийном производстве деталей, получаемых путем раскроя листовой стали. В таких ситуациях обеспечиваются высокое качество каждого элемента и максимальный уровень повторяемости деталей. Кроме того, использовать метод стоит для получения компонентов сложной формы из листовой стали. Оборудование позволяет проводить работы с металлом толщиной до 20 мм и более, обрабатывать трубы с круглым, прямоугольным и квадратным профилями, а также прочий профилированный металлопрокат.

Лазерная резка металла имеет ряд важных технических преимуществ на фоне других технологических решений в сфере металлообработки. Достоинства сводятся к таким характеристикам, как:

• точность резки – использование ЧПУ, а также возможность передвижения головки лазера в нескольких осях и плоскостях позволяют добиться высочайших показателей точности при обработке листовых и прочих заготовок;

• качественная обработка краев – отсутствуют потеки металла, наплывы, участки прожога, заусенцы. Поверхность не нужно обрабатывать механическими способами для доводки изделий;

• производство любым тиражом – технология эффективна и экономична при необходимости изготовления партии деталей как в несколько десятков единиц, так и в несколько тысяч изделий;

• минимальный уровень отходов – тонкий луч позволяет минимизировать количество образующихся обрезков, рационально используя большую площадь листа;

• высокая скорость производства – резка лазером быстрее прочих методик раскроя, а отсутствие необходимости в дополнительной обработке также повышает скорость выпуска продукции.